Инженеры Ford создали с помощью 3D-печати рекордную деталь для гоночного пикапа Кена Блока

• Созданный специалистами Ford уникальный впускной коллектор для нового проекта Кена Блока стал самой большой в истории автомобилестроения деталью на работающем автомобиле, изготовленной из металла методом 3D-печати.
• Изготовление рекордной детали весом 6 кг из алюминия заняло 5 дней, вспомогательные конструкции из готового коллектора сложной формы были удалены с помощью кислоты;
• Ford применяет созданные посредством 3D-печати компоненты в Ford Ranger и Ford Mustang;
• На российских заводах Ford Sollers с помощью 3D-печати изготавливаются более 200 наименований деталей для производственного оборудования.

КЕЛЬН, Германия, 29 января 2019 г. – КЕЛЬН, Германия, 29 января 2019 г. – Звезда «Джимханы» Кен Блок – давний поклонник пикапов Ford. На пикапе с синим овалом Блок научился водить и сделал свой первый «пончик», а модифицированный Ford F-150 1977-го года выпуска стал героем его последнего видео GYMKHANA TEN.

Этот автомобиль по прозвищу Hoonitruck оснащен тем же двигателем EcoBoost V6 объемом 3,5 л, что и суперкар Ford GT последнего поколения, только «раскачанным» до 900 л.с. Еще одна уникальная особенность этого пикапа – самая большая в истории автомобилестроения деталь (на работающем образце), изготовленная из металла методом 3D-печати.

Проект по изготовлению впускного коллектора, подающего воздух от турбокомпрессоров в цилиндры, стал глобальным для Ford. Инженеры подразделения Ford Performance в США осуществляли моделирование производительности двигателя и сотрудничали с командой инженеров-исследователей Ford из Европы для разработки детали и проведения структурного анализа. Работая вместе с немецким институтом послойной 3D-печати RWTH в Ахене, команда создала алюминиевый впускной коллектор сложной формы размерами 600x330x230 мм.

«У нас есть доступ к невероятным технологиям, но этот проект заставил нас показать все, на что мы способны – и заодно использовать всю вычислительную мощь наших компьютеров, – сказал Рафаэль Кох (Raphael Koch), инженер отдела «Передовые материалы и способы их обработки» в европейском подразделении Ford. – Коллектор имеет сложную паутинообразную структуру, которую нельзя воплотить в металле, используя традиционные технологии производства». После завершения печати вспомогательные конструкции, вокруг которых был «напечатан» коллектор, растворили и удалили из детали с помощью кислоты.

Создание впускного коллектора весом почти 6 кг для нового автомобиля Кена Блока заняло 5 дней. «Ford проделал исключительную работу. Это моя любимая деталь в «Хунитраке». По-другому сделать ее было невозможно», – отметил Блок.

3D-печать, или послойная печать, является безынструментальным методом производства, которое обеспечивает большую гибкость, позволяет снизить вес детали и улучшить ее характеристики. Эта технология обычно используется при разработке автомобилей Ford для проверки и совершенствования различных подходов к проектированию, а также при создании новых инструментов, где 3D-печать позволяет ускорить разработку и снизить расходы на нее.

Трехмерную печать из пластика освоили и на российских заводах СП Ford Sollers. Собственные 3D-принтеры компании используются для изготовления деталей производственного оборудования, благодаря чему срок его службы удалось увеличить вдвое. В настоящее время номенклатура создаваемых с помощью 3D-печати деталей насчитывает более 200 наименований.

Компания Ford недавно получила награду от автомобильного подразделения Общества инженеров-специалистов по пластмассам за созданные методом 3D-печати детали, используемые в конструкции Ford Ranger и Ford Mustang.

Видео о том, как создавался впускной коллектор для Hoonitruck: